鑄件表面的熱裂是由于冷卻過程中鑄件的凝固溫度和收縮率的不同。 熱收縮積累在尚未完全凝固的金屬的 "T" 形狀區域, 由于模具的使用尚未進入穩定狀態, 通常在模具的第一次填充過程中發生熱裂紋。

 

增加 RADIUS 不一定能減少鑄件產品的表面熱裂。 為了實現更好的設計變化, 對缺陷易發地區的金屬流動分析和凝固溫度分析非常重要。 凝固間隔長、共晶小的合金, 如 AM60B, 在內部和表面容易出現熱開裂缺陷。

 

內部熱裂紋發生在一個位置, 不容易從轉輪進口填補由于 "層" 界面位置 (不同結構的微觀結構晶體) 發生在凝固過程中, 或缺乏填充。 獲得或他們已經凝固在凝固過程之前。 由于不同的凝固溫度和合金類型的收縮強度不同, 表面的熱裂紋被延遲, 鑄件表面的熱裂紋也會向外擴散, 并產生一些細的內部熱裂紋。

 

結論

 

壓鑄和冷卻凝固過程中產生了缺陷環, 改進后的方法是修改設計參數。 首先, 為了實現低速梯形流體的形態, 需要金屬流體在高速下具有良好的流動性。 這將改善跑步者入口的形狀和鑄件的位置。

 

其次, 重新設計鑄件的形狀, 如增加或減少一些鑄件的體積和形狀。 這樣做的目的是加速冷卻和凝固, 從而減少在鑄造的某些部分的熱量積累。

 

其他技術, 如改變鑄造半徑或添加側肋或凹槽。 采用大型鑲嵌和局部溫度冷卻棒, 減少了鑄件脆性的熱量積累: 為了使設計更加完善, 同時進行必要的模擬試驗, 這樣的技術改進可以進一步減少鑄件的缺陷。